汽車零部件企業使用MES前后效益比較案例

汽車零部件企業使用MES前后效益比較案例

    汽車零部件企業主要就是生產汽車的各個配件，因其配件種類繁多，企業的倉庫零配件管理也就變得尤為重要。使用MES無疑是明智的選擇，幫助企業更好的規劃和管理，下面從六個管理方案中為大家說明企業使用MES前后效益的對比。

 1、流程卡管理

 MES實施前：企業對生產過程中通過紙制流程卡管理，生產作業員完成后，在生產工序將日期、人員、設備、生產信息填寫在流程卡上，在成品裝箱前，收集起來，以備日后維修查詢之用。

 MES實施后：MES系統通過條碼設備、自動化設備采集匯報數據（工序、時間、設備、工時、不良數量、合格數量、作業人員等），大大加快了數據收集的速度，生產線的效率不但沒有降低，反而得到了大大的提高。

 流程卡打印工序號條形碼，作業員完成后，利用條形碼掃描序號，及生產數據(例如：不良代碼也打印成條形碼)，并存入MES后臺流程卡數據庫中。

 2. 工單追蹤管理

 MES實施前：企業利用每日生產表格由生產組長填寫各工單投入產出，人員出勤等資料，再匯總計算出各工單進度。但是生產線過程快速及復雜，生產主管永遠無法得知各工單目前的進度。

 MES實施后：關鍵工序（需管控的工序）需掃描流程卡序號，MES可自動計算出其所屬工單在各生產工序詳細過程及最近狀況，生產主管在任何地方通過MES系統可得知全廠工單最新狀況。如果出差遠在外地，通過網絡進入MES實時門戶系統，可以了解整個工廠的工單運行情況。

 3. 在制品追蹤管理

 MES實施前：企業很難對生產線在制品庫存進行有效的管理，常造成一堆不良品、待修品積壓在現場。

 MES實施后：利用流程卡完整數據，MES系統可追蹤在制品最新位置、狀態，統計整理后，可以依工單、現場工序追蹤在制品分布狀況。

 4. 質量監控管理

 MES實施前：質量資料由品管輸入品質表格中，但因是人工填寫，資料有限，而完整的檢修資料是填寫在流程卡中，數量多，無法及時輸入計算機，因此多是事后整理質量報表，因數據不完整、不正確, 不容易找到真正原因。

 MES實施后：檢測維修資料全由MES條形碼采集，現場可連接質量電子看板，實時顯示最新品質狀況，并可做完整詳細統計分析，有效找出品質問題。簡單幾步助您實現工業設備遠程監控運維。

 5. 出貨管理

 MES實施前：須利用人工記錄貨序號，發給那家客戶，以做售后服務，因缺乏實時核對能力，常在出貨之品種及數量上發生錯誤，造成不小的損失。

 MES實施后： 出貨同時，MES系統掃描外箱序號條形碼，可立即核對，如不符出貨條件，可立即反饋發貨人員；同時可以把出貨信息上傳ERP系統。

 6. PLC自動化設備整合

 MES實施前： 企業需要手工記錄設備停機時間等數據。

 MES實施后：MES通過PLC和設備連接，可自動采集生產設備狀況，并通過電子看板及時反饋設備狀態、運行效率。

 7. 現場物料管理

 MES實施前：企業生產工單較多，無法掌握實際生產狀況，常發生造缺料停線。

 MES實施后：MES可以隨時掌握最新工單，各品種生產數量，可以實時計算出現場物料狀況，以便做物料準備，有效降低缺料現象。

 從上面七個案例中可以明顯看出使用MES的優勢，其可以縮短產品制造周期的同時保證產品生產質量；減少或者消除數據輸入時間，減少不合格產品數量；減少或消除作業轉換中的文書工作；縮短產品交付周期，改進產品質量等等。從而實現企業生產的最大化效益！

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